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FAQ : entrer dans l'industrie manufacturière.

Délai d'exécution > Coût > Caractéristiques.
Table des matières

🏭 Se lancer dans la fabrication

Q1 : Qu'est-ce que l'"industrialisation des produits" ?

Pourquoi est-ce important ?

Industrialiser un produit ne signifie pas fabriquer un produit, mais préparer ce produit à la fabrication. À partir d'un prototype finalisé ou d'un échantillon doré, il s'agit de concevoir le produit de manière à ce qu'il puisse atteindre ses indicateurs clés de performance, mais aussi de produire et de tester la fiabilité de tous les outils, chaînes de montage et bancs d'essai qui garantiront le succès de la production en série.

Débarrassons-nous ici de certains stéréotypes : tous les résultats de l'ingénierie n'ont pas été créés égaux.

Il y a une différence entre investir de l'argent dans l'ingénierie et investir de l'argent dans une bonne ingénierie.

Par conséquent, vous pensez peut-être avoir fait votre part en investissant de grosses sommes d'argent dans l'ingénierie interne ou externe. Il se peut même que vous ayez déjà préparé des dessins et des modèles.

Mais ces résultats techniques vous permettront-ils de livrer votre produit à grande échelle ?

Si l'on creuse un peu plus, les conceptions qui vous sont présentées doivent permettre à votre produit de.. :

  • être achetable : cela signifie que les composants et les techniques de fabrication sélectionnés sont facilement disponibles et rentables.
  • être manufacturable : ce qui signifie que l'assemblage est optimisé, rapide et infaillible.
  • être testable : cela signifie que la qualité est facile à vérifier et que les rendements de la qualité sont acceptables.
  • être expédiable : cela signifie que votre UGS est optimisée pour le moyen de transport souhaité, conformément à votre stratégie de logistique et de distribution.
  • être certifiable : cela signifie que votre produit peut se conformer avec succès à la réglementation locale du marché où il sera mis à la consommation ou utilisé.

Bien que ce qui précède se produise au cours de la fabrication, il est en fait décidé bien avant la production, pendant la phase d'ingénierie. Vous ne pouvez pas faire grand-chose à l'usine si votre produit a été mal conçu. C'est pourquoi l'industrialisation d'un produit est si importante : c'est la différence entre avoir un prototype fonctionnel et avoir une conception et une chaîne d'approvisionnement entièrement évolutives pour un produit qui atteindra votre marché au bon moment, au bon coût et avec les caractéristiques attendues.

Si votre production permet de réaliser ce qui précède, alors seulement vous serez en mesure de remplir le triangle magique de votre produit et les indicateurs clés de performance de l'entreprise. C'est la raison pour laquelle, chez Supernova, nous définissons ces KPI avant même de recevoir le moindre centime de votre part, avant que l'ingénierie ne soit réalisée, et nous nous engageons pleinement et contractuellement sur leur livraison.

Les principaux leviers ?

  • Électronique : production de masques en acier, assemblage de composants sur des cartes électroniques (ingénierie SMT, DIP)
  • Mécanique : conception et réalisation de tous les outils (moules, matrices, etc.), outils de décoration, plan de montage.
  • Bancs d'essai : conception, production et fiabilité.
  • Techniques : la réalisation des éléments du dossier de fabrication.
  • Certifications.

Mais comment ?

⚙️ Vous n'avez pas encore commencé le développement du produit - nous pouvons nous occuper de l'ingénierie d'un produit prêt à être fabriqué et de la chaîne d'approvisionnement dès le départ.

🏭 Vous avez déjà commencé le développement du produit - nous pouvons faire une évaluation DFM de vos sorties d'ingénierie existantes pour les rendre prêtes pour la fabrication.

Q2 : Qu'est-ce que le plan de fabrication ?

Le plan de fabrication désigne l'ensemble des dessins, des documents de planification, des méthodes de travail, de la conception des outils, des listes de pièces, des logiciels, des fichiers de codage et de gravure, des instructions et des procédures relatives à la fabrication, à l'assemblage, au contrôle de la qualité, aux essais de réception et à l'inspection du produit.

Le plan de fabrication consiste en :

Plan de conception

Consiste en l'ensemble des fichiers de conception pour la fabrication :

Nomenclature

  • Fabriqué
  • Nomenclature générale : plastiques, métaux, verre, pièces en bois
  • Dessins et spécifications des PCB
  • Liste eBOM pour les composants PCBA
  • Acheté à
  • batterie, écran, haut-parleur, câbles, chargeur, rondelles, etc...

Dossiers de conception

  • Schémas et dessins gerber de pièces électroniques, dessins 3D et fiches techniques
  • Dessins de pièces mécaniques, 3D et fiches techniques
  • Fichiers de conception de l'emballage et du manuel d'utilisation
  • Exigences en matière d'identification et de CMF
  • Fiches techniques des pièces et composants clés

Plan de montage

Tous les fichiers SOPs d'assemblage - Standard Operating Procedure - qui expliquent comment assembler et tester le produit du début à la fin ainsi que l'organisation de la ligne d'assemblage.

  • SOP d'assemblage
  • Procédures normalisées d'essai et normes PASS/FAIL
  • Conception de gabarits
  • Exigences en matière d'étiquetage

Plan de qualité

Un ensemble de documents qui décrivent les normes, les pratiques de qualité, les ressources et les processus pertinents pour votre produit.

Le document des spécifications de qualité qui regroupe les critères de qualité pour l'acceptation du produit fini assemblé.

  • Liste de contrôle pour la validation des produits
  • Échantillon d'or (si disponible)

Le Plan de Contrôle qui permettra d'effectuer le rapport quotidien de chaque ligne de production avec le détail des produits non conformes (NG) par station et par type de non-conformité.

  • Normes iQC
  • Normes IPQC
  • Normes de l'OQC

Plan logistique

Comment votre entreprise prévoit de livrer votre produit à ses clients.

  • SOP d'emballage qui explique la procédure pour emballer le produit dans les boîtes puis les boîtes sur les palettes.
  • Liste SKU - Stock Keeping Unit - qui explique ce qui est inclus dans une boîte d'emballage : produit, accessoires, manuel d'utilisation, etc.
  • Définir votre moyen de transport préféré (air, mer, rail)
  • Définissez votre unité d'expédition : cartons individuels ou palettes.
  • Marquage des cartons
  • Étiquette de transport

Q3 : Quels sont les principaux outils de fabrication ?

Outillages de moules

Certains processus nécessitent un outillage de moule pour pouvoir être fabriqués à l'échelle.

C'est le cas par exemple pour l'injection plastique : le moule permet la production en série d'une ou plusieurs pièces en plastique de manière efficace, rapide et fiable. Chaque moule nécessite un temps de conception et de production important et il n'est pas rare que l'ensemble du processus prenne entre 8 et 12 semaines entre la production effective du moule et les essais.

En outre, il s'agit d'un élément technique complexe d'un point de vue mécanique, ce qui explique son coût assez élevé - de plusieurs dizaines de milliers de dollars à des centaines de milliers de dollars, selon la complexité de la conception.

Les moules sont utilisés pour cuisiner de beaux produits !

Gabarit d'assemblage

Les gabarits d'assemblage sont des outils mécaniques utilisés pour faciliter, accélérer et augmenter la précision du processus d'assemblage. Ils garantissent la position précise de divers composants : par exemple, l'insertion de boulons, la pose d'autocollants ou de scellés. Ils guident les opérateurs vers les tâches correctes et, en fin de compte, rendent le processus d'assemblage "infaillible", optimisant de facto le rendement de la qualité en ligne.

Pochoirs pour PCB

Un pochoir pour PCB est une feuille d'acier inoxydable avec des ouvertures découpées au laser utilisées pour placer de la pâte à souder à des endroits désignés sur une carte PCB nue afin que les composants puissent être placés et parfaitement alignés sur la carte lors du placement de composants montés en surface.

Sa fonction principale est de déposer avec précision la bonne quantité de pâte à souder sur les pastilles SMT afin que le joint de soudure entre la pastille et le composant soit parfait en termes de connexion électrique et de résistance mécanique.

Banc d'essai

Les bancs de test sont utilisés pendant la fabrication pour vérifier si la qualité de l'assemblage du PCBA est cohérente - en effectuant des tests ICT In-Circuit et des tests fonctionnels FCT par exemple. À la fin de ces tests, le micrologiciel de production est généralement installé dans le dispositif avant l'assemblage final du produit.

AOI ET AXI

L'inspection optique automatisée (AOI) est une inspection visuelle automatisée de la fabrication d'un PCBA où une caméra scanne de manière autonome le dispositif testé pour détecter les défaillances catastrophiques (composant manquant) et les défauts de qualité (inclinaison du composant, mauvais placement, etc.). Elle est couramment utilisée dans le processus de fabrication car il s'agit d'une méthode de test sans contact. Il est mis en œuvre à de nombreuses étapes du processus de fabrication, notamment l'inspection des cartes nues, l'inspection de la pâte à braser (SPI), le pré-refoulement et le post-refoulement, ainsi que d'autres étapes.

L'inspection automatisée par rayons X (AXI) est une technologie basée sur les mêmes principes que l'inspection optique automatisée (AOI), mais elle utilise des rayons X comme source, au lieu de la lumière visible, pour inspecter automatiquement les caractéristiques qui sont généralement cachées. En ce sens, il s'agit d'un excellent outil utilisé pour vérifier la cohérence de l'assemblage des composants BGA (Ball Grid Array), dont les points de soudure sont situés sous le composant, ce qui rend le contrôle plus difficile de l'extérieur.

Q4 : Quelles sont les principales étapes de l'industrialisation ?

Un bon processus d'industrialisation et de fabrication devrait être comme une machine bien huilée, il devrait fonctionner en douceur et ses performances devraient être prévisibles. Malheureusement, de nombreuses externalités peuvent venir le perturber et il n'existe pas de planification unique :

  • une ingénierie de produit de mauvaise qualité nécessitant un DFM approfondi avant la fabrication - si ce n'est une re-conception complète...
  • des délais d'achat extensibles rendant le temps de mise sur le marché insupportable - en fait lié au point précédent.
  • des problèmes de qualité pendant la fabrication en raison de mauvais processus d'ingénierie ou de gestion de la production.
  • des problèmes de logistique comme ceux que nous avons connus lors de la covid 19.

Des processus et des ressources d'ingénierie et de fabrication bien gérés devraient vous permettre de sortir de l'ornière, et les étapes macroéconomiques suivantes seront alors réalisables :

  1. DFM. Cela ne devrait pas prendre plus d'une semaine si l'ingénierie est au point, mais peut s'étendre sur plusieurs mois si ce n'est pas le cas.
  2. Ouverture de l'outillage du moule. Cela dépend fortement de la complexité de votre conception mais prend généralement de 8 à 12 semaines.
  3. Achats. Cela dépend de la conception et des conditions du marché mais peut généralement être réalisé en 15 semaines dans des conditions normales. Au cours de la covid 19, nous avons connu des délais exceptionnels allant jusqu'à 70 semaines pour certains composants - voire une pénurie sèche. Nous résolvons généralement ce problème pendant l'ingénierie du produit en sélectionnant soigneusement des composants sans risque et en lançant des commandes d'achat avant l'industrialisation pour éviter les problèmes de calendrier.
  4. Fabrication. La fabrication proprement dite prend généralement de 2 à 3 semaines.
  5. Logistique. Elle dépend évidemment du moyen de transport choisi et du port de destination POD mais, dans des conditions normales, elle peut prendre de quelques jours (Air) à 50 jours (Mer). Nous pouvons vous aider à concevoir des stratégies logistiques sur mesure afin de vous aider à atteindre votre TTM (Time-To-Market) tout en maintenant des coûts raisonnables.

Q5 : Quel est le rôle du service de contrôle de la qualité ?

Le département du contrôle de la qualité élabore et met en œuvre le plan de qualité afin de s'assurer que les tests sont pertinents et que les résultats sont fiables avant et pendant la fabrication.

Il supervise l'ensemble du processus de fabrication pour s'assurer que chaque étape du contrôle qualité est mise en œuvre de manière efficace (iQC, DUPRO, QA).

Enfin, il audite et valide les sous-traitants au sein de la chaîne d'approvisionnement du produit pour s'assurer que les rendements de qualité peuvent être atteints de manière cohérente en fonction des besoins exprimés et que les normes éthiques, sociales et environnementales sont strictement respectées.

Q6 : Comment gérez-vous la certification ?

Les produits électroniques vendus dans le monde entier doivent être conformes à diverses législations et réglementations. La conformité signifie que le produit a été soumis à des critères d'évaluation corrects et qu'il satisfait aux exigences générales en matière de sécurité, de santé et de protection de l'environnement pour pouvoir être mis sur le marché de destination.

Certains des marquages de certification les plus courants sont nécessaires pour accéder aux marchés :

  • Le marquage CE européen est un marquage de conformité obligatoire pour tout produit fabriqué, importé ou vendu sur le marché de l'UE.
  • Directive RED applicable aux exigences de certification des appareils électroniques et des équipements radioélectriques qui sont fabriqués, importés ou vendus dans l'Union européenne.
  • La directive CEM est conçue pour garantir que l'appareil ne perturbe pas ou ne crée pas d'interférences sur d'autres équipements de radio et de télécommunications. Elle est également conçue pour protéger les appareils électriques et électroniques des risques potentiels tels que les transitoires électriques rapides, les coups de foudre et les décharges électrostatiques.
  • Les directives RoHS et REACH ont été conçues pour établir des mesures de protection pour les personnes et l'environnement contre les substances chimiques et les substances dangereuses interdites que l'on trouve dans les appareils.
  • Le marquage américain FCC est destiné aux produits électroniques fabriqués ou vendus aux États-Unis. Il certifie que la compatibilité électromagnétique et les interférences de l'appareil sont conformes aux limites approuvées par la FCC.
  • UL1642, UL2054 et UN38.3 sont des normes utilisées pour l'évaluation de la sécurité des batteries et leur transport en toute sécurité dans le monde entier.

Le processus de certification suit généralement les étapes principales suivantes :

  • Pré-qualification pendant l'ingénierie pour s'assurer que les choix techniques sont conformes aux normes de conformité.
  • La certification se fait généralement avec des produits issus de la première série.
  • Le processus de certification prend entre 6 et 8 semaines.
  • Le nom déposé est le vôtre, mais en tant que fabricant, nous suivons et soutenons l'ensemble du processus en votre nom.

Q7 : Qu'est-ce qu'une UGS ?

Une unité de gestion des stocks (UGS) est un code-barres scannable, que l'on voit le plus souvent imprimé sur les étiquettes des produits dans un magasin de détail. L'étiquette permet aux vendeurs de suivre automatiquement le mouvement des stocks. Le SKU est composé d'une combinaison alphanumérique d'environ huit caractères. Ces caractères sont un code qui permet de suivre le prix, les détails du produit et le fabricant.

Bien que l'UGS soit utilisée du côté de la vente au détail ou de la distribution de la chaîne d'approvisionnement - après la fabrication, il s'agit en fait d'une notion assez importante à intégrer dès le début du processus de fabrication, car derrière un numéro d'UGS se cache généralement la composition de ladite UGS. Il est donc important que votre processus de fabrication reflète cette gestion des stocks, surtout si vous expédiez vos produits directement vers des centres de traitement et de distribution !

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